由各種制漿方法制得的纖維中，纖維長短和粗細是不一致的。除單根纖維外，其中還殘存部分大小不一的纖維束，大者甚致呈碎小片狀或 “火柴桿”狀。這部分未充分疏解的纖維束或“火柴桿”會嚴重影響纖維之間的結合和纖維板的質量。為了提高纖維板的力學性能及改善板面質量，需將粗纖維漿料 再次磨漿，稱之為精磨。精磨會進一步疏解和帚化纖維。以擴大纖維間的接觸面積，增加纖維成型板坯中纖維之間的交織能力。根據精磨設備及精磨工藝條件，可通過精磨使纖維的濾 水秒再提高3～8s，纖維板的力學強度可提高10%--15%。

由于磨漿機的不斷更新和熱磨法工藝技術的發展，所制得纖維形態和質量逐漸理想，符合纖維板生產要求，除了特殊要求的纖維和濕法纖維板生產技術尚需要精磨。其他纖維板生產，利用現代熱磨機制得纖維足以滿足質量要求，可不再進行精磨。

精磨工藝要求

精磨方法可分為兩種，一是將全部經熱磨分離纖維再通過精磨機再度疏解分離；另外一種是將熱磨分離后纖維預先進行篩選，將其中不合要求的粗大纖維 束或碎片再予以精磨。前者雖然工藝簡單，但纖維損傷較嚴重，因在精磨過程中會將部分完整纖維再度磨碎。而后者雖然比前者從工藝和設備上均較復雜，但它可避免前者之不足，又 可以減少精磨時的動力消耗。

(1)精磨時纖維漿料濃度從精磨效果來看，纖維精磨濃度越大效果越好。我國用在濕 法纖維板生產上的盤式精磨機一般精磨濃度控制在3%左右，較高不很過10%。隨著精磨設 備的發展，世界已出現高濃精磨機，其精漿濃度可高達5 0%，目前我國生產的精磨 精漿濃度在20%～30%。

(2)對精磨后纖維濾水性能的要求根據纖維成型、板坯脫水、熱壓排氣，以及產品種 類、生產能力和產品質量等諸因素的變化，來合理的控制精磨后纖維的形態。根據原料材；不同以及對纖維板產品的不同性能要求，精磨后纖維的濾水性是有差異的。一般生產硬質纖 維板，纖維精磨后的濾水秒在20～30s為宜。軟質纖維板的濾水秒要高，一般在40s以上為宜， 另外，生產厚度在8mm以上的厚型纖維板，纖維濾水秒控制在20～25s，而厚度在4mm以下 的薄型纖維板，纖維濾水秒可略高一些，可控制在25～30s 。

(3)精磨后纖維束的比例 經精磨后的纖維中，纖維束的比例較多不很過纖維總重量的10%左右，不允許有“火柴桿”狀粗大纖維，否則失掉纖維精磨的意義。

(4)精磨過程中的施膠施蠟等功能 在纖維精磨過程中，可以施加防水乳劑和其他功能性的添加劑。此時利用精磨的研磨作用，使各種功能性添加劑均勻的分布在纖維漿料中，在 此過程中精磨的纖維漿料濃度要高，一般要求在30%以上，而精磨時的漿料溫度則不宜過高， 一般不很過50℃，不然溫度過高會影響施膠效果。

影響纖維精磨質量的因素精磨機主要分為連續式和周期式兩種，連續式精磨機有圓盤式、圓筒式或圓錐型的精磨機等；周期式的以荷蘭式打漿機為代表，此種精磨方式 在纖維板工業中已被淘汰。圓盤式精磨較為多見，其外型結構形式很類似熱磨機。

具有代表性的精磨機為高速盤式精磨機，如JM6A型精磨機。該型精磨機的磨盤徑級、磨盤間隙、磨盤研磨壓力，以及磨盤轉數、磨片齒形等均是影響精磨纖維質量的重要因素。在 一般情況下，采用磨盤間隙為0.1mm，磨盤研磨壓力在1.0～2.0MPa，實際生產中采用研磨壓力2.0MPa的效果為佳。精磨時，磨盤的旋轉速度對精磨效果影響很大，從一般精磨規律看，當磨盤旋轉的線速度在1200m／min時，對纖維主要起切斷作用，此時纖維很少被帚化， 當線速度為每分鐘1500m／min時，對纖維的切斷與帚化作用大致處于均衡。當線速度在1800m/min時，對纖維主要起帚化作用，此時纖維很少被切斷。如果磨盤線速度很過2100m/min時，纖維就會受到很好的疏解。由此可見，精磨機的磨盤轉速越高，對纖維的疏解效果就越好。

纖維精磨時，磨片齒形同樣關系精磨纖維質量和精磨效果。從疏解纖維來看，精磨磨片齒形與熱磨機磨片齒形是有差異的，精磨磨片齒形要求齒條的刀刃和槽溝要窄而淺，這種齒 形才能更有利于纖維與纖維之間的摩擦和揉合，以達到粗大纖維束和“火柴桿”得到進一步 疏解和帚化。

精磨時漿料濃度高，無疑對提高纖維質量有利，經實驗研究證明，當精磨漿料濃度大于15%時，纖維精磨效果就明顯開始好轉。此時纖維是依靠纖維間的相互摩擦揉搓，達到纖維再度疏解，而不是與磨盤直接接觸，纖維被壓潰切斷的比例也相應減少，纖維進一步疏解帚化后又多呈扭曲狀，也非常有利于纖維間的交織。

小編：張賓